一、工作条件及环境要求1、环境条件(1)海拔高度不超过 1000 米；(2)环境温度范围工作时：-10～+40℃；运输和储存时：-20～+55℃；使用水冷割炬时，***低环境温度应以冷却水不结冰为条件(3) 相对湿度：。

在40℃时≤50%；在20℃时≤90%；(4) 应放在灰尘少、无腐蚀气体、无易燃易爆物品的场所使用；(5) 应放置于干燥通风处，并避免在阳光直射下使用，不能在雨中使用；(6) 切割电源应距离墙壁或其他封闭性物体 30cm 以上，两台之间间隔30cm 以上；

(7) 为防止电源翻倒，切勿将电源放在倾斜度超过 10 度的斜面上；2、供电品质（1) 供电电源：3～380V/50Hz；（2) 电压波动范围＜±10%；（3) 频率波动范围＜±1%；（4) 三相电压不平衡率＜±5%；

（5) 使用引擎发电机时：要求发电机输出功率大于焊接电源额定输入功率两倍以上，并具备补偿线圈（稳压器）；

供气压力范围：0.5MPa～0.7MPa三、等离子气体要求供气管耐压：≥1MPa供气管内径：≥Φ8(管接头处为Φ8)供气流量：≥180L/min须先将气体水份滤除后，再送入切割机四、割炬的连接

五、切割工艺简介

1、切割主要工艺参数及选择参数的依据（1) 切割材料种类及厚度切割材料种类及厚度是选择切割工艺参数的依据，如材料厚度大，就要用较大的电流和较大的喷嘴孔径厚度相同、材料不同的工件其切割工艺参数也不同（2) 喷嘴的选择

喷嘴的三个关键尺寸，都对切割有影响。分别为喷嘴孔径φ、孔道长度ι、压缩角α。孔道长度ι与喷嘴孔径φ应有一定的比例，一般小于2，压缩角α一般可取α＝30°～60°，目前常用α＝30°。

（3) 切割电流及电弧电压选择切割电流应根据选用喷嘴孔径大小而定，喷嘴孔径和电流的关系大致符合：I（电流A）＝（70～100）×φ（mm）随着被切割的金属厚度增加，电弧电流对切割速度的影响效果变小但随着电流的增加，电极、喷嘴的烧损程度将随之增加，所以切割厚度大的金属工件时，一般是通过提高电弧电压使切割速度增加。

实际的电弧电压不仅取决于所用的是什么气体或混合气体，同时也取决于气体流量和喷嘴的几何形状（特别是喷嘴孔径）气体流量增加，工作电压也增加（4) 气体流量Q气体流量增加电弧电压随之增加，则电弧功率提高，切割速度提高，切割能力和切割质量也提高，因为这时电弧压缩程度增加，能量更集中，弧柱温度

急剧上升，电弧喷射速度加快，弧流冲力提高但过大的气体流量能引起等离子弧的不稳定一种割炬使用的气体流量大小，在一般情况下不作变动，割炬不同或切割厚度差别大时，可以适当改变（5)电极的内缩量Δly电极的内缩量ΔLy 太小而使电极伸进喷孔时，由于气流的冲击以及在高温下有些气体和电极的化合作用会使电极损耗严重，导致等离子弧不稳定，压缩。

效果差，切割穿透力差而致无法进行切割如ΔLy 太大，电弧不够稳定，使切割能力减弱电极端头的位置应该在气流的虹吸作用区，使电极的端头处于相对的“真空”状态，则电极不易烧损，并有利于电弧的压缩ΔLy 约为2～4mm。

（6)喷嘴到工件距离 d过高的d 将使等离子弧对熔化金属的吹力减弱，切割能力降低，底部毛刺增多同时也增加了电弧的不稳定性但过小的d 则使工件和喷嘴之间短路的可能性增加，一般应在不致引起喷嘴和工件短路的情况下，d 尽量小些好。

空气等离子弧正常切割时一般为2～5mm空气等离子切割时还可以将喷嘴与工件接触，即喷嘴贴着工件表面滑动，这种切割方式称为接触切割或称为笔式切割，切割厚度约为正常切割时的一半（7)空载电压切割厚大工件时需要空载电压高的电源设备。

空载电压与使用气体有关，用氩气空载电压可低一些，用空气、氮、氢气需要空载电压较高（8)切割速度切割速度是各种参数综合作用的结果，决定切割速度的主要参数为工件厚度、切割电流、气体流量、喷嘴孔径等切割时可以有适当的后拖量。

保证切口质量的情况下，尽可能的提高切割速度2、消除切口毛刺（熔渣）问题（1) 切口毛刺的性质  正常的切口表面比较光洁美观，若切割工艺参数选择得不适当，电极对中不好，可能在切口表面形成毛刺（熔渣）  熔渣是切割的熔融金属及其氧化物附着在切口下部边缘未脱离基体而凝成的。

  此种情况是由于切口部份熔化金属和基本的附着力大于该金属氧化物的重力和其吹力之和的缘故  在切割不锈钢时，由于熔化金属流动性差，不易为气流吹掉又因不锈钢导热性差，  切口底部容易过热，没有被吹除的熔化金属与切口底部熔合成一体，从而形成不易剔除的非常坚韧的毛刺。

  相反，在切割导热性好的铜、铝及其合金时，切口底部不易和熔化金属重新熔合，而毛刺是“挂”在切口下面的，一碰就掉（2) 影响毛刺形成的因素  由于熔化金属流动性不好当电源功率太小或等离子弧压缩不好时，切割过。

程中熔化金属温度较低，流动性较差，  这时即使气流吹力很强，也不易把熔化金属全部吹掉，从而形成毛刺  在切割厚板时，由于割缝过大的后拖量造成的切割时金属各部受热情况是不相同的切口上端受热要比下端大，所以切口下端的熔化要比上端滞后一段距离ι，称为割缝的后拖量，后拖量的大小与等离子弧的形状、切割速度有关。

当等离子弧的火焰较短和切割速度太快时，使ι增大，从而形成电弧吹力的垂直分量和水平分量，前者促使熔化金属被吹掉，而后者使熔化金属沿切口底部向后流，这部分过热的金属又使切口底部局部熔化，冷却后即熔合在一起而形成毛刺。

  由于底部过热而造成毛刺当切割速度过低时，切口下端过热，甚***熔化，液体金属和底部金属的结合增加，所以熔化金属不易被气流吹掉而形成毛刺  气流吹力不足在等离子弧切割时，电弧吹力包括气流的吹力和电弧本身的电磁力，其中气流吹力起主要作用。

如气流吹力不够大时，则不足以保证全部吹掉熔化金属，从而形成毛刺3、消除毛刺的措施（1) 保证电极中心与喷嘴孔中心的严格对中，以防破坏等离子弧的压缩，而使火焰不够集中以及切割能力削弱（2) 保证有足够的功率，以使熔化金属具有良好的流动性。

同时，还可使切割速度和切割过程的稳定性提高，这就使得有可能采用更大的气体流量来增大气流的吹力，更有利于毛刺的消除（3) 选择合适的气体流量和切割速度气流量过小，吹力不足过大，等离子弧长度缩短，切口呈V 形，切割的后拖量加大，。

在这二种情况下都要形成毛刺。（4) 切割速度过小时，切口宽，表面粗糙，切口底部易过热，切割速度过大时，后拖量加大，对消除毛刺也不利。（5) 可见，在一定条件下，气体流量和切割速度有一个***佳范围。

4、关于消除切口倾斜和圆角问题   等离子弧切割时，切口端面稍微倾斜，上部边缘稍呈圆形，此倾斜范围虽然在焊接工序中是允许的，但为了提高切割质量，这个问题还是引起了人们对它的研究在一般的情况下，适当的减少一些切割速度，。

切口边缘的斜面就可避免了，但此时影响区以及切口宽度都增大，而且生产率降低，所以还是不希望采用这个措施的目前人们从进一步改进喷嘴的结构着手，已能做到防止切口倾斜现象产生这种方法被称为优质切割法即在切割时，采用多孔喷嘴（在主切割孔周围有一带许多小孔的圆环），由这些小孔流出的小气流。

与主孔道的气流是平行的，它能帮助防止热等离子焰流在金属边缘顶部散开，从而可以得到切口平行的、上部边缘是方形的、下部无铁渣的割缝5、关于铁板内穿孔切割的问题   切割时割炬喷嘴和工件保持 2～5mm 距离，且喷嘴轴线垂直工件表面，从工件边缘开始切割，当板材厚度≤12mm 时，。

也可在工件任何一点穿孔开始切割（使用电流80A 以上）但在工件中间穿孔时，割炬应略向一侧倾斜，以便吹除熔化金属，建议用户尽量避免采取穿孔切割，因为穿孔时反噬上来的铁水如果附着在喷嘴上，对喷嘴的使用寿命会造成降低，极大的增加了使用成本。

穿孔厚度一般取质量切割厚度的0.4左右

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